Фрезерування алюмінію з ЧПУ: повний посібник із обробки алюмінієвих деталей

1. Вибір матеріалу: Never specify Al6061-T6 plate for high-volume pocketing (>40% видалення металу). Завжди вказуйте стрес-знятийAl6061-T651щоб запобігти вигину й спотворенню після-механічної обробки.

2. Правило росту анодування:Шари анодованого оксиду ростуть на 50% всередину та на 50% назовні. Для анодування твердого покриття типу III (загальна товщина 40 мкм) попередньо -встановіть внутрішні діаметри отворів машинина 0,040 мм більшеніж кінцевий розмір-анодування.

3. Траєкторія інструменту Deep Pocketing:Замініть звичайне фрезерування пазів динамічним трохоїдальним фрезеруванням (a_e=10%−15%D, a_p=2−3D). У поєднанні з 3-полірованими кінцевими фрезами та охолоджуючою рідиною MQL/високого{5}}тиску для усунення мікрозварювання алюмінію (задирів) і поломки інструменту.

4. Геометрія інструменту:Використовуйте 2-кінцеві фрези для важкого зазору для чорнової обробки та 3-кінцеві фрези зі спіральною лінією 45 градусів з алмазоподібним вуглецевим (DLC) покриттям для високошвидкісної обробки. Уникайте покриттів TiAlN через хімічну спорідненість між титаном і алюмінієм.

5. Економічні допуски:Стандартний комерційний допуск для фрезерованих алюмінієвих деталей з ЧПУ становитьISO 2768-м (±0,05 мм). Допуски затягування до ±0,005 мм збільшують вартість циклу обробки на 280% через повільні чистові проходи, термостабілізацію та 100% контроль ШМ.

Фрезерування алюмінію з ЧПУ. Посібник з проектування деталей з точної обробки

Алюмінієві сплави складають понад 65% усіх конструкційних компонентів із легких-металів, які обробляються на прецизійному контрактному виробництві. Алюміній забезпечує виняткове співвідношення --міцності до ваги (до 130 кН·м/кг) у поєднанні з теплопровідністю, що досягає 167 Вт/м·К, у корпусах силових агрегатів автомобілів, структурних важелях роботів, медичних діагностичних шасі та аерокосмічних структурних ребрах.

Незважаючи на те, що широка галузь консенсусу вважає алюміній металом, який легко обробляти,-велике виробництво регулярно страждає від непередбачених режимів відмови. Коефіцієнти теплового розширення (23×10⁻⁶/K для Al6061), низькі температури плавлення (~660^∘C), пластичність матеріалу та внутрішні залишкові напруги кочення створюють значні інженерні перешкоди. Неконтрольована механічна обробка призводить до деформації деталей, задирів на ріжучих кромках, ущільнення стружки та--невідповідних-розмірів після анодування після -обробки. Щоб отримати загальний огляд конструкційних властивостей сплаву, інженери можуть проконсультуватися з нашимиповний посібник з обробки алюмінію з ЧПУ.

Заснована в 2000 році,Xiamen Dazao Machineryкерує виробничими потужностями, сертифікованими за стандартами ISO9001:2015 і IATF16949:2016, оснащеними 3-осьовими, 4-осьовими та одночасними 5-осьовими обробними центрами з ЧПК. Опрацювавши понад 4,2 млнЧПУ фрезеровані алюмінієві деталіпротягом двох десятиліть наша команда інженерів створювала цей технічний посібник. У цьому документі наведено емпіричні дані обробки, математичні моделі компенсації допуску, критерії вибору інструментів, аналіз корінних-причин несправностей і-правила розробки-зниження витрат для провідних спеціалістів із закупівель та інженерів-механіків.

ФРЕЗЕРУВАННЯ АЛЮМІНІЮ з ЧПУ та DFM:

· Step 1: MATERIAL SELECTION ->Al6061-T651 (знятий стрес), Al7075-T6, Al5052-H32

· Step 2: DFM ANALYSIS -> Wall Thickness >= 0.8 мм, глибина кишені<= 5x Radius (R >= 1.1r)

· Step 3: TOLERANCE PLAN ->Стандарт ISO 2768-m|Математична компенсація перед анодуванням

· Step 4: TOOLING & PATHS ->3-канальна 45-градусна спіраль DLC з покриттям|Динамічне трехоїдальне фрезерування

· Step 5: QUALITY VERIFICATION ->Оптична спектрометрія|Інспекція ШМ 3D|Аудит ISO/IATF

Вибір алюмінієвого сплаву та металургійна оброблюваність

Вибір оптимального сорту алюмінію вимагає збалансування механічної міцності, стійкості до корозії, зварюваності, вартості сировини та індексу оброблюваності. Нижче наведено детальний технічний аналіз первинно деформованих алюмінієвих сплавів, які використовуються вточне фрезерування алюмінію.

Порівняння індексу відносної оброблюваності (%):

· Al7075-T6: 100%

· Al2024-T3: 95%

· Al6061-T651: 85%

· Al7050-T7451: 80%

· Al5052-H32: 50%

Правила вибору загарту Al6061 T6 проти T651

Al6061 (родина Al-Mg-Si) — це робоча конячка загального машинобудування. Він демонструє високу міцність, хорошу стійкість до корозії та чудову зварюваність.

· Базовий хімічний склад:Магній (0,8%–1,2%), кремній (0,4%–0,8%), мідь (0,15%–0,40%), хром (0,04%–0,35%), залізо (менше або дорівнює 0,7%).

· Відмінності в стані настрою (T6 проти T651):

· Т6 Характер:Розчин термічно-оброблений і штучно зістарений. Матеріал T6 зберігає високі внутрішні залишкові напруги, викликані під час швидкого загартування водою. Коли важке забивання в кишеньки видаляє значну частину металу з одного боку пластини T6, ці внутрішні напруги дисбалансуються, що призводить до сильного викривлення частини.

·T651 Характер:Розчин піддається термічній-обробці, напруга-звільнена шляхом контрольованого розтягування (від 1,5% до 3% постійного затвердіння), а потім штучно зістарена.наш mandates Al6061-T651 stock for all plate components requiring >Зняття матеріалу 30%..

Характеристики високоміцного аерокосмічного фрезерування Al7075

Al7075 (сімейство Al-Zn-Mg-Cu) — над-високо-аерокосмічна марка. Основним легуючим елементом є цинк (5,1–6,1 %).

· Базовий хімічний склад:Цинк (5,1%–6,1%), магній (2,1%–2,9%), мідь (1,2%–2,0%), марганець (0,30%), кремній (0,40%).

· Продуктивність обробки:Межа текучості досягає 503 МПа (майже вдвічі більше, ніж у 6061-T6). Матеріал ріжеться з короткою, крихкою стружкою та не демонструє клейкості, забезпечуючи чудову шорсткість поверхні (R_a<0.4μm) during finishing.

· Обмеження:Висока вартість сировини (~2,2× ціна 6061), знижена стійкість до корозії та погана зварюваність.

Порівняння характеристик вторинного сплаву для Al5052, Al2024 та Al7050

· Al5052-H32:Сплав із високим вмістом магнію (2,2%–2,8%), що не піддається термічній-обробці. Дуже пластичний і м’який, завдяки чому під час фрезерування він схильний до утворення країв і довгих тягучих стружок. Найкраще підходить для кронштейнів з листового металу, які потребують подальшого згинання.

· Al2024-T3:Мідний{0}}алюміній забезпечує виняткову стійкість до втоми. Широко використовується в авіаційних зрізних полотнах і елементах натягу. Вимагає жорсткого контролю температури під час помелу через теплове розширення.

· Al7050-T7451:Розроблено для конструкцій-аерокосмічних деталей товстого профілю (понад 100 мм). Пропонує чудову -стійкість до корозійного розтріскування під напругою порівняно з 7075-T6.

Детальна матриця металургійних властивостей і оброблюваності

Помилки фрезерування алюмінію з ЧПУ та цехові рішення

Стандартні посібники з обробки часто представляють ідеальні теоретичні сценарії. У цеху реальні-умови виробництва вводять складні фізичні змінні. Нижче наведено три детальні випадки інженерних збоїв, задокументовані в Dazao Machinery, разом із технічними протоколами, розробленими для їх вирішення.

РЕЗЮМЕ НЕПРАВИЛЬНОСТІ ЦЕХУ DAZAO:

1. Residual Stress Warping -> Root Cause: Unbalanced quenched stress in Al6061-T6 plate ->Рішення: перейдіть на симетричну чорнову обробку Al6061-T651 + + відпал під напругою.

2. Anodizing Bore Shrinkage -> Root Cause: 50% inward growth of Al2O3 layer during anodizing ->Рішення: заздалегідь-збільште отвір машини за допомогою формули компенсації Dazao.

3. Chip Packing & Micro-Welding -> Root Cause: High RPM thermal softening with 4-flute end mill in deep slot ->Рішення: торцева фреза DLC із 3 канавками + динамічна трохоїдальна траєкторія + 70-штанга MQL.

Усунення деформації залишкової напруги та деформації деталей

Опис інциденту

Порядок 150 листів аерокосмічного корпусу (350 мм × 200 мм × 15 мм), відфрезерованих із стандартної пластини Al6061-T6, показали неприйнятно високу похибку згину після механічної обробки. Після відпускання затискачів лещат центр пластини підпружинювався вгору, створюючи помилку площинності0.82мм по довжині 350 мм. Це перевищило допуск до витягування менше або дорівнює 0,05 мм, через що вся початкова партія не пройшла контроль якості.

Аналіз першопричини

Стандартна пластина Al6061-T6 містить високі внутрішні залишкові напруги стиску на зовнішніх поверхнях, що врівноважує внутрішні напруги розтягування від загартування водою. Обробка 60% об’ємної порожнини у верхній частині порушила цю рівновагу. Залишився непорушений нижній шар стиснення розширився відносно верхнього, деформуючи компонент.

Інженерний протокол Dazao

1. Заміна матеріалу:Специфікацію матеріалу змінено з Al6061-T6 наAl6061-T651, використовуючи пластини з розтягуванням-.

2. Симетрична чорнова траєкторія:Впроваджено збалансовану програму видалення металу. Оброблено на 50% глибини на стороні A, перевернуто заготовку до 100% глибини на стороні B, а потім повернуто на сторону A для останнього проходу.

3. Етап зняття термічної напруги:Запроваджено проміжний відпал-для зняття напруги (175∘C протягом 2 годин, охолодження в печі) після чорнового фрезерування перед остаточним проходженням точної обробки. Помилка площинності впала нижче0,018 мм.

Розрахунок зміщення розмірів анодування для прецизійних отворів

Опис інциденту

Партія шарнірних корпусів роботів 7075-T6 мала прецизійний отвір підшипника, вказаний у

∅28.000мм(підходить H7). Слідуюточне фрезерування алюмінію з ЧПУоперацій, перевірка ШМ підтвердила отвори на ∅28,012 мм. Деталі були відправлені на анодування твердого покриття типу III (номінальна товщина шару 40 мкм). Перевірка після -анодування показала, що внутрішній діаметр отвору зменшився до ∅27,968 мм, що зробило всю партію непридатною для складання підшипників.

Аналіз першопричини

Анодування - це електрохімічний процес перетворення, який перетворює основний алюміній на поверхні в оксид алюмінію (Al₂O₃). Важливо,анодируване покриття росте на 50% всередину підкладки та на 50% назовні від вихідної поверхні.

Загальна товщина плівки 40 мкм наростає назовні на 20 мкм на стінку. Для внутрішнього отвору це зростання назовні зменшує внутрішній діаметр на 2×20 мкм=40мкм (0,040 мм). При оцінюванніваріанти точного анодування поверхні, слід суворо застосовувати припуски на розміри перед -обробкою.

Математична формула та протокол компенсації

Щоб досягти цільового розміру після-анодування (D_{остаточний}), попередньо-анодований розмір (D_{попередньо}) необхідно розрахувати за такими рівняннями:

Зовнішнє зростання на стіну (δ_поза)=T_фільм×0.50

Для внутрішніх отворів: D_{попередньо}=D_{остаточний}+(2×δ_поза)

Для зовнішніх валів: D_{попередньо}=D_{остаточний}−(2×δ_поза)

Де T_фільм являє собою загальну товщину анодованого покриття.

Таблиця допустимого отвору перед-обробки Dazao (ціль: H7 Fit∅28.000мм)

Запобігання мікрозадирам під час зварювання та упаковці стружки в глибоку кишеньку

Опис інциденту

Під час високошвидкісного фрезерування кишені глибиною 45 мм (співвідношення L/D=7.5:1) в Al6061 за допомогою 6 мм

стандартна торцева фреза з 4 канавками, що працює зі швидкістю 12 000 обертів за хвилину, поломка інструменту траплялася кожні 12-15 деталей. На бічних стінках порожнини були помітні глибокі подряпини, сильні потертості та розплавлений алюміній, приварений до канавок інструменту.

Аналіз першопричини

1. Обмеження гучності флейти:4-кінцева фреза має вузькі канавки. Глибоко в кишені алюмінієва стружка не може евакуюватися, спричиняючи повторне різання стружки.

2. Термічне пом'якшення:Тертя швидко підняло температуру вище 250^∘C. Ковкий алюміній розплавляється та зварюється на канавки інструменту з карбіду вольфраму, утворюючиBuilt{0}}Up Edge (BUE)що схопив і зламав різець.

Інженерний протокол Dazao

1. Редизайн інструментів:Стандартизовано на кінцевій фрезі з 3-зубцями, 45-градусною спіральною фрезою з дзеркально-полірованими канавками та алмазоподібним вуглецевим покриттям (DLC) (коефіцієнт тертя μ<0.1).

2. Динамічна трохоїдальна траєкторія:Відмова від прорізів на всю-ширину. Застосовані траєкторії динамічного фрезерування, що зберігають радіальне зачеплення (a_e) 12% діаметра інструменту (0,72 мм) і повної осьової глибини (a_p) 2,0 × D (12,0 мм).

3. Подача охолоджуючої рідини-під високим тиском:Встановлено 70-бар мінімальної кількості змащення (MQL) з туманом рослинної олії для видалення стружки вгору та з глибоких порожнин. Термін служби інструменту збільшився на850%з нульовими мікро-відмовами зварювання.

Подолання пружної деформації при затисканні арматури

Опис інциденту

Тонкостінні компоненти кільця (120 мм зовнішній × 114 мм внутрішній × 30 мм висота, товщина стінки 3,0 мм), відфрезеровані всередині стандартних гідравлічних лещат, пройшли перевірку круглості під час затискання (менше або дорівнює 0,010 мм). Коли кільця не-затиснуті, вони пружно розширилися до овальної форми, демонструючи помилку округлості0,14 мм.

Рішення

Замінено 2-точкові механічні лещатаповно-контурні 360-градусні пирогові-м’які щелепиоброблені відповідно до зовнішнього профілю заготовки. Зменшений гідравлічний затискний момент з 45 Н⋅м до 12 Н⋅м у поєднанні з вакуумною кріпильною пластиною для кінцевих проходів облицювання. Похибка круглості зменшена до 0,008 мм.

Вибір різального інструменту та оптимізація швидкостей і подач

Оптимізаціяшвидкості та подачі фрезерування алюмінію з ЧПУвимагає розуміння того, як взаємодіють геометрія інструменту, вибір твердосплавної підкладки, покриття та динаміка різання.

Вимоги до геометрії канавки кінцевої фрези та покриття DLC

Вибір кількості флейт

· 2-канальні торцеві фрези:Особливість найбільшого об'єму канавки стравоходу. Ідеально підходить для важких операцій занурювального фрезерування, різання канавок і чорнової обробки м’яких сплавів (Al5052, Al6061), де об’єм стружки великий.

· 3-канальні торцеві фрези:Являє собою оптимальний баланс для фрезерування алюмінієвих деталей. Забезпечує на 50% вищу міцність серцевини, ніж конструкції з 2-зубцями, зберігаючи при цьому достатній простір для стружки для високошвидкісного динамічного фрезерування.

· 4-канальні торцеві фрези:Обмежується операціями над-фінішної обробки (a_eМенше або дорівнює 2% D) у високо-кремнієвих або високо-твердих сплавах (Al7075). Уникайте загальної чорнової обробки через малий зазор для стружки.

Динаміка кута спіралі

· Стандартна спіраль 30 градусів:Створює вищі радіальні сили, заохочуючи стукіт у тонкостінних-секціях.

· Висока спіраль 45 градусів / 55 градусів:Перетворює радіальні сили різання в осьові, плавно піднімаючи стружку вгору по канавках і покращуючи обробку бічних стінок.

· Змінна спіраль (наприклад, 38 градусів / 41 градус / 45 градусів):Порушує частоту гармонічного резонансу під час різання, усуваючи сліди від тріскотіння на довгих звисах.

Технології нанесення покриттів

· Полірований карбід без покриття:Мікрозернистий карбід вольфраму, відполірований до дзеркальної поверхні (R_a<0.05μm) prevents aluminum adhesion.

· Diamond-Like Carbon (DLC): Amorphous carbon coating providing extreme hardness (Vickers>5000HV) і низький коефіцієнт тертя (~0,05). Чудово підходить для сухої або MQL обробки.

· Нітрид цирконію (ZrN):Забезпечує високу термічну стабільність і запобігає утворенню країв.

· Заборона на покриття: ніколи не використовуйте інструменти з покриттям TiAlN або AlTiN на алюмінії. Вміст алюмінію в покритті має хімічну спорідненість з алюмінієвою заготовкою, прискорюючи мікро-зварювання та руйнування інструменту.

Математичні формули для швидкості подачі та видалення матеріалу

1. Швидкість різання (V_c, Метри за хвилину):

V_c=(π⋅D⋅n)/1000

Де D — діаметр інструменту в мм, а n — швидкість шпинделя в об/хв.

2. Швидкість шпинделя (n, обертів на хвилину):

n=(V_c⋅1000)/(π⋅D)

3. Швидкість подачі (V_f, мм за хвилину):

V_f=n⋅z⋅f_z

Де z - кількість канавок, а f_zподача на зуб (мм/зуб).

4. Швидкість видалення матеріалу (MRR, см³/хв):

MRR=(а_p⋅a_e⋅Vf)/1000

Де а_p– глибина осьового різу (мм), а a_eрадіальна ширина різу (мм).

Матриця робочих параметрів швидкості та подачі

Наведена нижче еталонна матриця застосовується до обробки мікрозернистим твердосплавним інструментомAl6061-T651іAl7075-T6в умовах затоплення теплоносія або MQL.

Трьохосьова та п’ятиосьова модель прийняття рішень щодо фрезерування алюмінію

Вибір між 3-осьовим і одночасним5-осьове фрезерування алюмініювизначає вартість кріплення, кількість налаштувань, геометричну точність і остаточну ціну деталі.

Кінематичні відмінності та фізика вібрації, що виступає над інструментом

· 3-осьове фрезерування:Ріжучий інструмент рухається вздовж лінійних осей (X,Y,Z). Високоефективний для плоских пластин, односторонніх-порожнин і призматичних геометрій.

Обмеження: потрібні кілька налаштувань і м’які губки для обробки складних деталей на багато-сторонніх деталях, що створює помилки позиціонування базової точки (±0,02 мм до ±0,05 мм на поворот).

· 3+2 Індексація осі:Поворотні осі (A/B/C) розміщують заготовку під фіксованими кутами нахилу, що дозволяє виконувати стандартні 3-осьові рухи різання. Значно скорочує час налаштування.

· Одночасне 5-осьове фрезерування:Усі п’ять осей рухаються одночасно під керуванням ЧПУ. Вирішальне значення для аерокосмічних робочих коліс, органічних кривих, глибоких кутових порожнин і вузьких-поверхневих допусків справжнього положення. Для складних призматичних деталей, важіль5-осьові фрезерні послуги з ЧПУ на замовленняусуває кумулятивні помилки стекання приладів.

Компромісна матриця трьох та п’яти осей

Обсяг виробництва Кросовер Економіка

Для мало{0}}виробництва (від 1 до 50 штук) складних багатосторонніх алюмінієвих компонентів,5-осьове фрезерування алюмініюзазвичай дешевше, ніж 3-осьове фрезерування.

While the hourly rate for a 5-axis machine is higher, eliminating 4 to 5 custom milling fixtures and cutting setup times from 12 hours to 1.5 hours offsets the higher machine rate. Conversely, for high-volume orders (>2000 штук), розробка автоматизованих багато-порожнинних 3-осьових надгробків часто дає найнижчу ціну за одиницю.

Проектування за правилами технологічності та контролю допусків

Оптимізація конструкцій для технологічності скорочує час обробки, усуває нестандартні інструменти та знижує рівень дефектів дляіндивідуальне фрезерування алюмініюпроекти.

Обмеження радіусів внутрішніх кутів і глибини до радіуса

· Помилка гострого кута:Внутрішні вертикальні квадратні кути 90 градусів неможливо отримати за допомогою звичайного фрезерування. Дизайнери повинні вказати внутрішній радіус скруглення.

· Помилка рівного-радіуса:Встановлення радіуса внутрішнього кута (R), що точно дорівнює радіусу ріжучого інструменту (r), змушує фрезу зупинити імпульс, миттєво змінити напрямок і задіяти арку фрези на 180 градусів. Це спричиняє сильні сліди від стукоту та вібрацію інструменту.

· Правило радіуса 1,1x:Завжди вказуйте радіус внутрішнього кутапринаймні 10% більшийніж номінальний радіус різця (R більше або дорівнює 1,1×r). Для інструмента діаметром 10 мм (r=5 мм) розрахуйте внутрішній радіус кута на R, що більше або дорівнює 5,5 мм. Це дозволяє безперервно згортати траєкторію інструменту без пауз.

· Співвідношення глибини-до-радіуса:Зберігайте глибину кишені H менше або дорівнює 5×R. Для гнізд глибше ніж 50 мм збільште радіуси кутів до R більше або дорівнює 8 мм для розміщення жорстких кінцевих фрез великого-діаметра.

Рекомендації щодо мінімальної товщини стінок для тонкостінних компонентів

Незважаючи на те, що алюміній забезпечує високе співвідношення міцності-до-ваги, тонкі стінки без опори згинаються під дією радіальних сил ріжучого інструменту (F_r), спричиняючи похибки конусності та гармонічне тріскотіння.

· Непідтримувані вертикальні стіни:Зберігайте мінімальну товщину стінки більше або дорівнює 0,8 мм для висоти до 20 мм.

· Високі глибокі стіни:Якщо висота стіни перевищує 50 мм, товщина стіни повинна бути більше або дорівнювати 1,5% × висота.

· Товщина базової підлоги:Підтримуйте товщину підлоги більше або дорівнює 1,0 мм у глибоких кишенях, щоб запобігти вібрації,-спричиненій трісканням підлоги під час облицювання.

Можливість шорсткості поверхні та стандарти постобробки

Розбивка виробничих витрат і аудит якості постачальників

Розуміння факторів витратоброблені алюмінієві компоненти з ЧПУдає змогу менеджерам із закупівель оптимізувати виробничі бюджети без шкоди для якості.

Основні чинники витрат на алюмінієві компоненти, оброблені на верстаті з ЧПУ

1. Коефіцієнт купівлі-до-польоту (використання матеріалу):

Коефіцієнт купівлі-до-виходу=(маса необробленої заготовки)/(маса готової деталі)

Якщо деталі потрібен блок вагою 10 кг, щоб отримати готову деталь вагою 1 кг (співвідношення 10:1), 90% придбаного матеріалу стає стружкою. Хоча алюмінієвий брухт може бути перероблений приблизно на 15% вартості сировини, високі коефіцієнти видалення матеріалу збільшують початкові витрати на матеріал і тривалість циклу обробки.

2. Погодинна ставка верстата:

· Стандартний 3-осьовий вертикальний обробний центр (VMC): $35−$55/год.

· Високошвидкісний 4-осьовий горизонтальний обробний центр (HMC): $65−$90/год.

· Одночасний 5-осьовий обробний центр преміум-класу (наприклад, Hermle / DMG MORI): $95−$150/год.

3. Коефіцієнт допустимої вартості:
Зменшення допусків від комерційного ISO 2768-m (±0,05 мм) до точних допусків (±0,005 мм) викликає експоненціальне зростання витрат.

Контрольний список перевірки якості постачальника та перевірка ШМ

При оцінці анфрезерування алюмініюпостачальника, групи закупівель повинні перевіряти постачальників на відповідність наступним можливостям якості та обладнання:

КОНТРОЛЬНИЙ СПИСОК АУДИТУ ЯКОСТІ МАШИН DAZAO:

· MATERIAL INTEGRITY ->Перевірка прямої оптичної емісійної спектрометрії (OES).

· EQUIPMENT FLEET ->Високошвидкісні шпинделі (20 000–30 000 об/хв) із TSC

· METROLOGY LAB ->Кімната-з контрольованою температурою ШМ (20 градусів ± 0,5 градусів)

· PROCESS CONTROL ->Математичні алгоритми компенсації анодування перед -обробкою

· QUALITY CERT ->Сертифіковано ISO9001:2015 і IATF16949:2016

1. Можливості перевірки матеріалу

Чи є на підприємстві-оптична емісійна спектрометрія (OES) для перевірки хімічного складу сировини та виявлення підроблених або-не-специфікованих алюмінієвих сплавів перед різанням?

2. Швидкість шпинделя та інфраструктура теплоносія

Чи використовуються на заводі високошвидкісні-шпинделі (20 000–30 000 об./хв.), обладнані високо-наскрізним{6}}тиском охолоджувача шпинделя (TSC більше або дорівнює 70 бар) і системами туману MQL, необхідними для високо-ефективного видалення алюмінієвої стружки?

3. Метрологічне обладнання

Чи контролюється метрологічна лабораторія (20^∘C±0.5^∘C)? Чи використовує постачальник тривимірні координатно-вимірювальні машини (CMM) зі скануючими зондами, здатними перевіряти справжнє положення, загальне биття профілю та шорсткість поверхні з суб-мікронною роздільністю?

Висновок і план технічних дій

Точністьфрезерування алюмінію з ЧПУпокладається на ретельний контроль теплових, хімічних і механічних змінних. Завдяки підбору температури алюмінію (наприклад, визначення 6061-T651 для стійкості до напруги), врахуванню росту плівки анодування на ранніх етапах проектування, застосуванню 3-інструментів із DLC-покриттям та дотриманню строгих вказівок DFM щодо кутів і товщини стінок, групи інженерів можуть виготовляти високоефективні деталі за меншими одиничними витратами.

ПЕРЕД-КОНТРОЛЬНИЙ СПИСОК ПІДГОТОВКИ ВИРОБНИЦТВА:

· Вибраний загартований матеріал (T651 вказано для важких пластин для кишень).

· Internal vertical corner radii sized to R >= 1.1x радіус різця.

· Точні отвори, налаштовані на зростання анодування (застосовується правило 50/50).

· Wall thickness verified (>=0.8mm for short walls, >=1.5% висоти для високих стін).

· Вибрані інструменти з 3-зубковим покриттям DLC і траєкторії динамічного фрезерування.

· Зазначені комерційні допуски (ISO 2768-m), де щільні посадки не потрібні.

Щоб оцінити ваші інженерні проекти, перш ніж приступити до виробництва інструментів, ви можетезавантажте свою модель CAD для автоматизованого перегляду DFMбезпосередньо до нашої технічної команди.